Los desarrolladores de RCM tomaron la visión inusual de que el objetivo del mantenimiento de un equipo debería ser mantener el mismo haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, en lugar de prevenir fallos por prevenir fallos.

Con este énfasis en preservar lo que el usuario quiere, una definición de RCM es:

Un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para garantizar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo actual.

Por lo tanto, no sorprende que determinar el contexto operativo y lo que el usuario quiere que haga el equipo sea el punto de partida para el proceso RCM, que se aplica preguntando y respondiendo las siguientes siete preguntas:

  • ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto actual?

   • ¿De qué manera no cumple con sus funciones?

   • ¿Qué causa cada falla funcional?

   • ¿Qué sucede cuando ocurre una falla?

   • ¿De qué manera importa cada falla?

   • ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla?

   • ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada?

SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Una vez que se ha categorizado cada modo de falla de acuerdo con las consecuencias de la falla, se utiliza una lógica de decisión estructurada para seleccionar las tareas de mantenimiento. La lógica de decisión de RCM primero busca ver si es apropiado realizar una tarea programada para predecir cuándo ocurrirá el modo de fallo.

Si tal tarea no es apropiada, RCM luego considera si el fallo debe evitarse mediante la restauración periódica de la resistencia original del elemento antes de que falle y, de no ser así, si es apropiado un reemplazo programado del elemento (antes de que falle).

Predicción de fallos:

Esto implica monitorear el equipo para identificar un cambio perjudicial (es decir, una advertencia) que indique que el fallo está en proceso de ocurrir (lo suficientemente temprano para que se puedan tomar medidas antes de que el fallo realmente ocurra). Esto se conoce como mantenimiento basado en condiciones o monitoreo de condiciones.

La frecuencia con la que se debe monitorear el equipo se rige por el tiempo que tomaría desde que se puede identificar la advertencia hasta el punto en que ocurre la falla total. Esto se ilustra en el siguiente diagrama: la advertencia se muestra en el punto P (falla potencial) y la falla total ocurre en el punto F (falla funcional).

La tarea de monitorización debe llevarse a cabo en un intervalo que sea menor que el tiempo entre P y F (conocido como el intervalo P-F). Si es práctico monitorear el punto P y el intervalo P-F es lo suficientemente largo como para tomar medidas para reducir, evitar o eliminar las consecuencias del fallo, entonces puede ser posible realizar la tarea de monitoreo de condición.

Prevención de fallos:



Si no se puede predecir la falla cuando comienza a ocurrir, entonces RCM busca ver si se puede evitar que ocurra. Esto significaría realizar algún tipo de intervención incluso antes de que comience un fallo.

En la lógica de selección de tareas de RCM, las opciones disponibles son:

•  Restauración programada: aquí es donde el equipo se revisa a un intervalo fijo, independientemente     de su condición en ese momento.
•   Descarte programado: aquí es donde un componente se retira, descarta y reemplaza (por uno nuevo)  en un intervalo fijo, independientemente de su condición en ese momento.

Las tareas programadas de restauración y descarte programadas se llevan a cabo antes de la zona de desgaste (es decir, hacia el final de la “vida”, que es la edad en la que su probabilidad condicional de falla comienza a aumentar rápidamente).

A veces, estas tareas se llevan a cabo antes (es decir, la tarea se lleva a cabo con mayor frecuencia) si las consecuencias del fallo son muy graves. Esto aumentará la frecuencia de la tarea programada y proporciona un "factor de seguridad".

¿Qué se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

La lógica de selección de tareas de RCM garantiza que las tareas proactivas se identifiquen solo para aquellos modos de fallo que las necesitan. Cuando no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada, aún queda la cuestión de qué más se podría hacer para gestionar el modo de falla.

Al abordar esta pregunta, RCM toma nota especial de las consecuencias del fallo. Por ejemplo, cuando las consecuencias son puramente económicas, RCM permite la ausencia de mantenimiento programado (o funcionamiento hasta el fallo) como acción predeterminada válida; sin embargo, no hacer nada no es una opción si el modo de falla tiene consecuencias ambientales o de seguridad.

Las posibles acciones predeterminadas son:

• Sin mantenimiento programado: se permite que ocurran estos modos de fallo y luego se reparan. RCM permite esta acción predeterminada solo cuando las consecuencias del fallo son económicas (es decir, consecuencias operativas y no operativas)
• Detección de fallos: esto se aplica solo a los fallos que tienen consecuencias ocultas. El dispositivo o sistema de protección se prueba a intervalos regulares para verificar si todavía funciona o no (y se repara si falla).

Rediseño: RCM reconoce que a veces el mantenimiento no puede manejar satisfactoriamente un modo de fallo y que puede ser necesario un cambio puntual (en el equipo, la forma en que se usa o en las personas que lo usan). El rediseño es obligatorio si no se puede encontrar una tarea proactiva para los modos de fallo que tienen consecuencias ambientales o de seguridad, mientras que el rediseño es opcional para los modos de fallo que solo tienen consecuencias económicas.

APLICACIÓN DE RCM

No es posible que una sola persona responda todas las preguntas que hace RCM. La solución es reunir a un grupo de personas (el “grupo de análisis de RCM”) que tenga conocimientos técnicos sobre el equipo, conocimiento de su operación (dentro de su contexto operativo actual) y una comprensión básica de RCM en sí (a través de una capacitación adecuada).

También se requiere una sólida comprensión del proceso de RCM para guiar al grupo de análisis de RCM a través del proceso de RCM y lograr un consenso al responder las preguntas. Este papel lo cumple un facilitador de RCM.

Los miembros del grupo de análisis de RCM provienen de mantenedores de equipos, operadores, posiblemente fabricantes/proveedores y, ocasionalmente, especialistas. El factor más importante es que conozcan y entiendan el equipo que se analiza utilizando el proceso RCM.

El objetivo es reducir el tamaño del "agujero negro" en el conocimiento (es decir, el área negra que representa "todo lo que hay que saber sobre el equipo"). Inevitablemente, habrá algunas lagunas en el conocimiento combinado del grupo, pero al final del análisis RCM cada miembro del grupo habrá adquirido conocimientos útiles sobre el equipo de otros miembros del grupo.

Aplicación de RCM

Bajo la guía del facilitador de RCM, el grupo sigue el proceso de RCM.

Los resultados del análisis son:

• Una lista de tareas de mantenimiento que debe realizar el personal de mantenimiento a intervalos específicos
• Una lista de tareas que debe realizar el personal operativo a intervalos específicos
• Una lista de rediseños a considerar para su implementación.

Cuando se completa el análisis RCM, el resultado debe ser auditado por quien tenga la responsabilidad general del equipo o sistema. Esto es para que pueda asegurarse de que el análisis se ha llevado a cabo correctamente y que es sensato y defendible.

El paso final es implementar los resultados del análisis RCM cuando se complete la auditoría.

LO QUE RCM LOGRA

RCM se ha aplicado en una amplia gama de industrias en la mayoría de los países del mundo. Correctamente aplicado, RCM produce un programa de mantenimiento optimizado para el equipo en su contexto operativo; el objetivo es lograr niveles inherentes de confiabilidad y disponibilidad del equipo. El mantenimiento derivado del RCM y el propio proceso aportan los siguientes beneficios:

• Seguridad - Mayor seguridad y protección del medio ambiente: mantenimiento mejorado de los dispositivos de protección existentes, la revisión sistemática de las implicaciones de seguridad de cada fallo, la aplicación de estrategias claras para prevenir modos de fallo que puedan afectar la seguridad o infringir las regulaciones ambientales por fallos causados por mantenimiento innecesario
• Rendimiento - Rendimiento operativo mejorado: un énfasis en los requisitos de mantenimiento de los elementos críticos del equipo, la extensión o eliminación de los intervalos de revisión, tareas de mantenimiento más cortas y más enfocadas que resultan en paradas menos extensas y costosas, menos problemas de "quemado" después del mantenimiento (al eliminar acciones de mantenimiento innecesarias)  y la identificación de componentes no fiables
• Rentabilidad - Mayor rentabilidad: menos mantenimiento de rutina innecesario, prevención o eliminación de fallos costosos, políticas operativas más claras y  directrices más claras para adquirir nueva tecnología de mantenimiento
• Calidad - Calidad mejorada debido a una mejor comprensión de la capacidad y capacidad del equipo, la aclaración de las especificaciones y los requisitos de configuración del equipo, la confirmación o redefinición de los procedimientos operativos del equipo y una definición más clara de las tareas y objetivos de mantenimiento
• Costo del ciclo de vida: reducción de los costos del ciclo de vida al optimizar las cargas de trabajo de mantenimiento y brindar una visión más clara de los repuestos y los requisitos de personal
• Vida útil del equipo: mayor vida útil de los equipos costosos debido a un mayor uso de técnicas de mantenimiento bajo condición.
• Datos de mantenimiento: una base de datos de mantenimiento integral que:

                  - Proporciona una mejor comprensión del equipo en su contexto operativo

                  - Conduce a dibujos y manuales más precisas

   -Permite que los programas de mantenimiento sean más adaptables a las circunstancias cambiantes

                  - Documenta el conocimiento que tienen las personas sobre cada equipo

• Motivación - Mayor motivación de las personas, particularmente de las involucradas en el proceso de revisión. Esto brinda una mejor comprensión del equipo en su contexto operativo y una "apropiación" más amplia de los programas de mantenimiento resultantes.
• Trabajo en equipo: mejor trabajo en equipo provocado por el enfoque de grupo altamente estructurado para analizar y abordar los problemas de mantenimiento.

Conclusión

RCM produce resultados muy rápidamente; la mayoría de las organizaciones pueden completar una revisión de RCM en el equipo existente y lograr beneficios sustanciales en cuestión de meses.

También es un enfoque ideal para determinar los requisitos de mantenimiento de equipos nuevos de todo tipo. Cuando se aplica correctamente, transforma tanto los requisitos de mantenimiento en sí mismos como la forma en que se percibe la función de mantenimiento en su conjunto.



Autor: Mario Jimenez

Fecha de Publicación: 27/06/2022